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與高壓注模法所施壓力(通常高達35mpa以上)相比較，低壓注模法的壓力范圍可低至0.2-0.6mpa。本文簡單介紹美國pelt**an公司開發(fā)的低壓注模工藝。

1．原材料的準備

低壓注模法所用的原料為任何硬質粉料：鍛燒過的氧化鋁、粘土或高嶺土、氮化物、碳化物等等。顆粒大小可從600微米至亞微米(超細型)。最佳的粘結劑為石蠟，混以少量諸如油酸、橄欖油、玉米油、花生油、礦物油等調節(jié)劑。粘結劑總量可從8～20％(質量分數)。調節(jié)劑則約為粘結劑總量的1～22％。混合料的準備處理，在約0.67kpa的真空下進行，以便去氣。粉料應先干燥，因為少量水分會顯著增加混合料的粘度。在約90℃下進行混料，歷時20/60分鐘。

2．成型工藝

前已提及，成型壓力僅為0.2-0.6mpa，溫度約為100℃。成型周期因模具溫度和模腔大小而異，可為5秒至60秒(大件)。陶瓷混合料的粘度要比高壓注模法低得多，應低于104帕秒。這可由石蠟粘結劑的應用和加熱低壓注模機的料桶內的混合料而得到。注模機主要為一料桶，與一給料管相連接，料桶和給料管各有其溫度控制系統(tǒng)。在料桶內，裝有行星式混合器，用作陶瓷混合料混料。料桶亦與一真空泵相連，使混合料在制備時去氣。模具用儲氣筒鎖緊于給料管的出口。施壓于料桶內混合料表面，進行注射成型，成型周期則自動進行。

3．熱處理

坯件去石蠟和燒結，可一步或分兩步進行。兩步熱處理是在加熱期間使用吸收粉墊住青坯，除去石蠟后將坯體冷卻，并清除吸收粉。一步熱處理則需要特殊的溫度制度。窯內燒成時，需用強氧化氣氛，否則在400-600℃時粘結劑燒掉不完全。通過蒸發(fā)部分去除粘結劑的最佳溫度為180℃在此溫度下，坯體在去除粘結劑后仍然保持最高強度且容易清除剩余的吸收粉。

4．低壓注模機

美國pelt**an公司已開發(fā)低壓注模機migl型號系列，其操作原理相同，只產量大小不同。由于低壓，無須象高壓注模機那樣應用諸如液壓驅動、柱塞、螺旋槳等可動件，只需壓縮空氣便可，結果操作簡單、維護容易。由于低壓，能耗小，無陶瓷混合料被金屬污染，無粘結劑與混合料分離，模具壽命長甚至可用鋁材或木材制造(指小批量生產)。

這類注模機的料桶為電加熱，內裝有雙槳行星式變速混料器。每臺注模機還裝有真空泵去氣。混合料經準備處理后，便用壓縮空氣周期性地把它從料桶經給料管注射推人模腔。給料管上，裝有帶執(zhí)行機構的球閥，可在預置時間自動開啟。注模機還備有溫度控制器，分別控制料桶和給料管的溫度。 migl—02型注模機還設計成雙料桶，以資連續(xù)操作和大量生產。